Tisch aus Braunkernesche aus der Eifel

[finn2012]

Guten Abend,

im Juli 2025 war ich mit Andreas und Josef bei Lutz in der Eifel. Dort habe ich 3 Bohlen Braunkernesche gekauft.

IMG_7754.jpg

Mit der Handkreissäge wurden zwei 100 mm Bohlen besäumt und aufgetrennt. Es waren insgesamt 3 Sägeschnitte pro Schnitt notwendig um die Bohle zu trennen. Da meine Handkreissäge keine 100 mm Schnitthöhe hat, musste einmal von der Rückseite gesägt werden.

IMG_7833.jpg

Um die Balken weiter bearbeiten zu können wurden sie auf 2 Seiten abgerichtet. Die 465 kg Eigengewicht der Hobelmaschine kamen mir hier zu Gute.

IMG_7951.jpg

Die Bohlen habe ich dann auf der Kreissäge mit mehreren Schnitten hochkant aufgetrennt. Hiervon habe ich leider keine Bilder gemacht. Am Ende hatte ich 6 Bretter mit ca. 45 mm Stärke. Ein 100 mm Stück habe ich für die Beine zurückbehalten.

IMG_8026.jpg

Anschließend wurden die 6 Bretter gehobelt. Hierbei verwandelt man viel Holz in Späne. Meine Presse und mein Kaminofen haben sich über die Späne gefreut.

IMG_8029.jpg

Jetzt kann man das Aussehen der späteren Tischplatte erahnen

IMG_8028.jpg

Da gerade die Astbereiche vom Hobeln noch sehr rau waren wurden die Bretter mit einem Zylinderschleifer geschliffen, den mir Andreas netterweise zu Verfügung gestellt hat. Da die Zuführ- und Abnahmetische nicht auf das Gewicht der Bretter ausgelegt waren, gab es gerade am Anfang und Ende deutliche Dickenunterschiede. Somit durchliefen die Bretter noch einmal den Dickenhobel. Die rauen Stellen müssen später von Hand geschliffen werden. Beim probeweise zusammenlegen der Bretter wurde deutlich, dass die Tische an meiner Hobelmaschine nicht mehr ganz in der Flucht sind. Der örtliche Schreiner hat die Fügestellen noch einmal abgerichtet. Das Einstellen der Tisch ist eine tagefüllende Aktion.

Nachdem klar war, wie die Bretter verleimt werden, wurden Dominolöcher gefräst. Zuerst wurden zwei 2er Packs verleimt, dann zwei 2er Packs miteinander und zuletzt ein 2er Pack mit dem 4er Pack.

IMG_9997.jpg

Eine Billigzwinge hat die Aktion leider nicht überlebt

IMG_9998.jpg

In einem nächsten Schritt wurde die Platte auf Länge gebracht.

IMG_0008.jpg

Es folgte ein erstes Schleifen der Platte. Das lose Material in den Astlöchern wurde entfernt.

IMG_0010.jpg

Teil 2 folgt

[finn2012]

Teil 2

Die Löcher wurden mit schwarzem Kunststoff aufgefüllt.

IMG_0011.jpg

Die Platte sollte eine Schweizer Kante erhalten. Die Idee von Dominick Ricker (YouTube) hatte ich adaptiert um mit einer Vorrichtung und der Handkreissäge dies umzusetzen. Bei der Handkreissäge kann man auch das Sägeblatt im Winkel verstellen. In der Regel lässt sich die Säge dann aber nicht mehr so gut führen. Dominick Ricker hat sich eine schräge Vorrichtung gebaut, die den Winkel vorgibt. Die Säge bleibt somit auf 90 Grad eingestellt.

Die Platte habe ich hochkant in die Hobelbank eingespannt. Die Vorrichtung liegt davor. Die breitere Seite wird an die Tischplatte gespannt. Auf der schmalen Seite wird dann die Führungsschiene befestigt. Die Handkreissäge hat eine Schnitthöhe von 75 mm. Unter Berücksichtigung der Vorrichtung und der Führungsschiene ergab sich eine möglich Schnitthöhe von 62 mm bei einem 20 Grad Winkel.

IMG_0191.jpg

Um den Abstand der Vorrichtung an allen 4 Seiten wiederholgenau zu erhalten wurden die Anlegeklötze mit einer Schablone ausgerichtet.

IMG_0192.jpg

Die schräge Vorrichtung wurde jetzt an den Anlegeklötzen ausgerichtet und festgespannt.

IMG_0196.jpg

Mit einem verschiebbaren Winkel konnte man die Position des Sägeschnittes kontrollieren.

IMG_0194.jpg

Jetzt ging es ans sägen

IMG_0202.jpg

Ich hoffe die beiden nächsten Bilder machen das Vorgehen deutlich

IMG_0197.jpg

IMG_0200.jpg

Mit dem Ergebnis der ersten Seite war ich zufrieden.

IMG_0201.jpg

Anschließend wurde die 2. Längsseite gesägt. Mit dem Winkel konnte man die korrekte Position der Vorrichtung gegenprüfen.

IMG_0203.jpg

Teil 3 folgt

[finn2012]

Teil 3

Nach den beiden Längsseiten wurde die Vorrichtung in der Länge halbiert und die beiden Kopfseiten gesägt.

IMG_0207.jpg

Um die Tischplatte gegen zu starkes Verziehen zu schützen sollten Gratleisten eingesetzt werden. Die Nut hierfür wurde mit der Oberfräse und der passenden Schablone eingefräst.

IMG_0496.jpg

IMG_0498.jpg

IMG_0501.jpg

IMG_0502.jpg

Die Platte bekam nach dem Schleifen eine erste Oberflächenbehandlung mit weiß pigmentiertem Öl.

IMG_0530.jpg

Bei der Form der Tischbeine war ich mir unsicher. Daher habe ich ein Probestück aus Fichte angefertigt. Die beiden inneren Flächen wurden konisch ausgeführt. Die Version mit allen 4 Seiten konisch gefiel mir nicht.

IMG_2387.jpg

Aus dem letzten verbliebenen Bohlenstück wurden jetzt die 4 Tischbeine gefertigt.

IMG_2388.jpg

IMG_2409.jpg

Vor einiger Zeit hatte ich unseren Schreibtisch mit einem elektrisch höhenverstellbaren Untergestell versehen. Die originalen Tischbeine waren mit einer speziellen Halterung an der Platte befestigt. Diese wollte ich jetzt für diesen Tisch verwenden. Diese hat den Vorteil das jedes Bein einzeln an der Platte befestigt werden kann. Die Verschraubung sollte mit metrischen Schrauben ausgeführt werden. Ich gehe davon aus, das mein Sohn in seinem Leben noch einige Male umziehen wird. Daher sollte der Tisch einfach demontierbar sein.

Die Bilder zeigen die Halterung und die notwendigen Aussparrungen im Tischbein.

IMG_2406.jpg

Teil 4 folgt

[finn2012]

Teil 4

IMG_2407.jpg

Um die Beine bohren zu können habe ich mir eine einfache Vorrichtung für die Standbohrmaschine gebaut. Die Beine waren so winklig ausgerichtet.

IMG_2405.jpg

Schwierig gestaltete sich die 2 Bohrung mit dem Forstnerbohrer. Je nach Maserung verlief diese sehr stark. Besser war die Nutzung eines 12 mm Fräsers. Diese Bohrung dient nur dazu Freiraum für die Schweißnaht zu schaffen.

IMG_2423.jpg

Es fehlt jetzt noch die Nut zur Ecke. Hierfür habe ich das Bein auf einen Winkeltisch auf meine Tischfräse gespannt.

IMG_2424.jpg

IMG_2426.jpg

Jedes Bein sieht von dieser Seite anders aus, die Funktion erfüllen sie aber alle. Später wird man hiervon nichts sehen.

IMG_2428.jpg

Funktionstest

IMG_2429.jpg

Mit dieser Vorrichtung konnte jetzt die Schräge an den Beinen gesägt werden. Nach dem ersten Schnitt mussten die Beine 90 Grad um die eine Achse und 180 Grad um die 2. Achse gedreht werden.

IMG_2492.jpg

Schnitt 1

IMG_2483.jpg

Schnitt 2

IMG_2484.jpg

Teil 5 folgt

[finn2012]

Teil 5

IMG_2482.jpg

Für eine Einschlagmutter musste am anderen Ende des Beines ein 10 mm Loch gebohrt werden. Es konnte wieder die Vorrichtung verwendet werden.

IMG_2488.jpg

IMG_2491.jpg

Erste Stellprobe

IMG_2489.jpg

Der Halter wird mit 3 Schrauben am Bein befestigt. Diese mussten vorgebohrt werden.

IMG_2496.jpg

IMG_2497.jpg

Jetzt konnten auch die Tischbeine geschliffen, gefast und ein erstes Mal geölt werden.

IMG_2533.jpg

Um die Tischplatte einfach lösen zu können, sollten metrische Schrauben verwendet werden können. Hierzu wurden 4 Modellaushebeplatten mit 8 er Gewinde pro Bein in die Tischplatte eingelassen. Hierfür mussten vier 40 mm Löcher 5 mm tief gebohrt werden.

IMG_2561.jpg

IMG_2565.jpg

IMG_2567.jpg

Teil 6 folgt

[finn2012]

Teil 6

Die Flachsenkungen waren für 8 er Inbusschrauben mit flachem Kopf im Durchmesser zu klein. Daher mussten pro Halterung 4 Flachsenkungen aufgebohrt werden.

IMG_2568.jpg

Die Bohrung wurde mittels 6 er Bohrer ausgerichtet.

IMG_2569.jpg

Es folgten aufbohren mit 9 mm Bohrer, reduzieren der Geschwindigkeit, Senken mit Flachsenker, ansenken des großen Durchmessers, ansenken des kleinen Durchmessers, erhöhen der Geschwindigkeit, aufbohren auf 9,5 mm. Dies jetzt 16 mal wiederholen. Das Bohren der Löcher für die Modellaushebeplatten und das Einbringen der größeren Flachsenkungen hat mich ca. 4,5 Stunden gekostet.

IMG_2571.jpg

IMG_2574.jpg

Fertige Flachsenkung

IMG_2579.jpg

Um den Tisch nivellieren zu können, sind 4 verstellbare Filzgleiter vorgesehen. Hierfür wurden 4 Einschlagmuttern eingebracht.

IMG_2621.jpg

IMG_2622.jpg

Die Teile haben jetzt eine 2. Ölung mit Leinöl erhalten. Anschließend konnte ein erster testweiser Aufbau erfolgen.

IMG_2633.jpg

Die Nivellierfüße sind etwas zu hoch. Daher hatte sich der Hersteller unseres Bürotisches eine elegante Lösung einfallen lassen. Diese wollte ich hier jetzt adaptieren. Die alten Teile konnte ich nicht verwenden, da die Beine jetzt konisch waren. Über das Internet habe ich mir Aluminiumplattenmaterial AlMg3 in 10 mm Stärke besorgt. Auf einer kleinen Modellbausäge wurde das in Stücke von 44 x 44 mm gesägt.

IMG_2693.jpg

Mit einer Lochsäge wurde auf der Drechselbank ein 29 mm Loch gebohrt.

IMG_2697.jpg

Teil 7 folgt

[finn2012]

Teil 7

Anschließend wurde die Bohrung mit dem Ausdrehkopf auf das finale Maß gebracht. Mit den mir vorliegenden Drehmeiseln mit Wendescheidplatte funktionierte es nicht. Hier muss ich meinen Fachberater in LA mal zu Rate ziehen.

IMG_2699.jpg

Jetzt mussten noch 4 Löcher zum Befestigen am Bein gebohrt werden. Hierfür wurden die Platten über den Innendurchmesser auf den Teilapparat gespannt. Die Platte wurde mittels Zentrierspitze ausgerichtet. Anschließend konnte gebohrt werden, der Teilapparat um 90 Grad gedreht und wieder gebohrt werden. Nach dem Bohren der 4 Löcher wiederholte sich der Vorgang mit dem Senker.

IMG_2717.jpg

Den Feinschliff haben die 4 Platten auf dem Nasschleifer bekommen. Links vor dem Schleifen, rechts fertig geschliffen und entgratet.

IMG_2721.jpg

Die verstellbaren Filzgleiter waren vom Durchmesser leider zu groß. Von daher mussten sie auch abgedreht werden

IMG_2723.jpg

IMG_2725.jpg

So sieht es besser aus

IMG_2726.jpg

IMG_2730.jpg

Der fertige Tisch bei uns im Esszimmer. Gestern habe ich den Tisch zu meinem Sohn gebracht.

IMG_2734.jpg

IMG_2736.jpg

Ich hoffe der Bericht hat euch nicht erschlagen und auf eure Rückmeldung bin ich gespannt

Viele Grüße

Uli

[c.w.]

Wow, tolle Arbeit
Danke für deinen ausführlichen Bericht

[Erick]

Hallo Uli
Danke für diesen ausführlichen Bericht. Habe mit Interesse verfolg wie der Tisch entstanden ist. Tolle Arbeit, toller Tisch, mein Kompliment dazu.
Wünsche ein schönes Wochenende.
Erick

[Rainer Bucken]

Hallo Uli,
vielen Dank für den Bericht! Der Tisch gefällt mir sehr gut und man kann den Arbeitsaufwand erahnen. Hast Du die Arbeitsstunden mal überschlagen?

Der Tisch hat es auf jeden Fall verdient viele Jahrzehnte genutzt zu werden.

Auch in der Erstellung des Berichts steckt ein erheblicher Arbeitsaufwand!

Herzliche Grüße,
Rainer

[Fischhuber Hans]

Wow, tolle Arbeit
Danke für deinen ausführlichen Bericht

Das sehe ich auch so.

Nur der schwarze Kunststoff stört mich ein wenig.

[Rustikus]

Hallo Uli,

da ist dir ein Tisch gelungen, an dem sich noch deine Urenkel erfreuen werden, eine Mischung aus schlichter Schönheit und Stabilität. Und dazu noch, wenn nötig, einfach auseinander zu bauen.
Wir haben die Freude, in deinem interessanten, ausführlichen und reich bebilderten Bericht seine Entstehung verfolgen zu können, herzlichen Dank dafür.

Freundl. Grüße,
Bernhard

[GärtnermeisterD]

Moin Uli!
Also, der Tisch ist große Klasse
Schlicht gehalten und doch echt elegant. Da ich als Gärtner so gar keine Ahnung von Möbelbau habe, war ich immer über die Preise die verlangt werden, entsetzt.
Durch deinen tollen, ausführlichen Bericht kann ich jetzt nachvollziehen, was da an handwerklicher Arbeit drinsteckt.
Hut ab!
für deine Mühe mit dem Marathonbericht!
Sehr lesenswert, und ich hoffe, das auch deine Enkel noch an diesem Tisch sitzen werden...
Liebe Grüße aus Langenberg, Daniel

[maserknollen]

Uli..
...
....
..... Schnappatmung

Ich bin begeistert!!!
Das kann dabei herauskommen, wenn die Möglichkeiten sowohl in der Holz- als auch in der Metallbearbeitung miteinander kombiniert werden.
Einfach KLASSE
Den ein oder anderen Arbeitsgang hätte ich als Vollblutholzwurm anders lösen können, aber das ist wieder den technischen Möglichkeiten geschuldet. Dafür hätte ich mir bei der Bearbeitung der Tischbeinverankerungen und der unteren elegant kaschierten Stellfüsse meine kurzen,dicken aber noch ganzen Finger gebrochen
Ein rundum gelungenes Werk!
Nur einen kleinen Kritikpunkt hätte ich: der rechtwinklige Rand an deiner wunderbar beschriebenen und bearbeiteten " Schweizer Kante " ( die herzustellen ohne moderne CNC Technik eine echte Herausforderung ist)
hätte für meinen Geschmack noch etwas geringer sein können. Aber ich denke, das ist der begrenzten Schnitttiefe der Säge geschuldet.
Dein gesamter Arbeitsbericht, die hervorragenden Bilder und das Endergebnis sowieso beleben dieses Forum und spornen andere vielleicht auch mal an, aus IHREM Nähkästchen zu plaudern.

Liebe Leute, hier kann Jede- Jeder gern zeigen, was Ihr-Ihm außer dem Schaffen an der Drechselbank noch so durch die Hände geht.
Wir Rundmacher sind doch eigentlich alle vielseitig interessiert
L.

[Derfla]

Guten Morgen,Uli,
.. das war Vollwertkost am frühen Samstag Morgen. Und deine Arbeit hin zum traumhaft schönen Eschentisch ist jede Minute des „Lesens“ in den vielen Fotos und in den erklärenden Texten Wert.
Danken möchte ich dir insbesondere für die unendliche Anzahl der eingestellten Fotos. Da kann man echt gut nachvollziehen, wie du es mit deinen Mitteln geschafft hast, solch einen feinen und technisch hoch interessant konstruierten Tisch zu bauen!
Großes Kompliment!!!
..Alfred

[Mr. Wood]

Moin Uli,

Als erstes einmal danke für den tollen und ausführlichen Bericht.

Ich bin begeistert wie du mit deinen Mitteln einen so tollen Tisch gebaut hast.

Ich wünsche dir viele schöne Stunden mit der Familie und den Freunden an dem schönen Tisch.

[Jürgen Wirtz]

Hallo Ulli
Danke für diesen lehrreichen und ausführlichen Bericht .
Da steckt viel Arbeit drin natürlich auch Gehirnschmalz , es hat großen Spaß gemacht es zu lesen .

LG Jürgen

[joschone]

Uli
dein Bericht ist absolute Spitze und der Tisch der Oberhammer!

[Josch]

Uli
dein Bericht ist absolute Spitze und der Tisch der Oberhammer!

So sehe ich das auch. Vielen Dank für den Bericht.

[Colt 45]

Hallo Ulli,

es ist eigentlich schon alles gesagt.
Es ist ein sehr eleganter, schöner Tisch geworden.
Deine Arbeit gefällt mir sehr gut.

Schöne Grüße aus Rheinhessen
Josef